Автономное техническое обслуживание: 5 шагов к успешной реализации
Опубликовано Простоев.НЕТ в 05.06.2020 05.06.2020
Автономное техническое обслуживание выполняется операторами, а не штатными техниками по ремонту и обслуживанию оборудования. Оно является важным компонентом системы всеобщего обслуживания оборудования (Total Productive Maintenance — ТРМ, ГОСТ Р 56020-2014).
Центральной идеей автономного технического обслуживания является предоставление операторам больших полномочий, и разрешение выполнять задачи профилактического технического обслуживания.
Согласно общепринятым программам технического обслуживания, оборудование должно эксплуатироваться до его поломки или до наступления установленной даты ТО. Далее отдел технического обслуживания начинает обработку заявки на ремонт или замену.
Однако автономное техническое обслуживание позволяет операторам оборудования непосредственно выполнять простые работы по техническому обслуживанию (смазка, затяжка болтов, чистка и инспекция) для предотвращения аварий, а также быстрее реагировать в случае выявления определенного отказа.
Всеобщее техническое обслуживание (TPM) было разработано японскими компаниями, пытающимися расширить концепцию всеобщего управления качеством (Total Quality Control — TQC) идеями программ профилактического и диагностического технического обслуживания.
Поскольку всеобщее техническое обслуживание добавляет обязанностей операторам, им необходимо проходить специальное обучение. Такое обучение может значительно повысить уровень навыков операторов, лучше понимать, как обслуживать и даже совершенствовать оборудование.
Также требуется некоторая модернизация оборудования для облегчения операций по чистке и техническому обслуживанию. Каких действий следует ожидать от операторов, выполняющих автономное обслуживание?
Автономное обслуживание требует от операторов владения определенными навыками:
Оператор оборудования должен иметь возможность обеспечить быструю и надежную первичную диагностику и выявление неисправностей в определенном количестве случаев сбоев.
Наилучшим способом привить эти знания операторам является целенаправленное обучение или даже целая систематическая программа подготовки. Всякий раз, когда отказ оборудования требует вмешательства отдела технического обслуживания, оператору может быть предложена помощь.
Сейчас доступны различные программно-технические решения, с помощью которых в подобных случаях оператор может быстро сообщить о своих действиях, выявленных проблемах и своем вмешательстве. Это помогает следить за развитием обнаруженного отказа и подбирать наилучшие способы разрешения проблемы.
Обучение операторов начинается с 5S
Обучение операторов должно начинаться с неукоснительного соблюдения определенного набора правил, названного японскими разработчиками «5S».
Если правила 5S правильно внедрены и строго соблюдаются, методы работы получат высокую степень эффективности. Успешное внедрение автономного технического обслуживания основывается на пяти шагах, пришедших из японской системы 5S.
Все они имеют крайне важное значение для производства и требуют постоянных инструктажей и контроля.
Обратите внимание, что приведенные ниже шаги могут несколько отличаться для различных организаций.
1. Обучение
Уровень обучения должен обеспечивать базовое понимание компонентов оборудования и его функций. Чтобы выполнить должным образом наиболее важную задачу — чистку оборудования, операторы должны полностью осознавать цели автономного технического обслуживания и быть способны повысить безотказность оборудования.
Общие протоколы технического обслуживания на сайте mobility-work.com могут быть включены в таблицы обучения и использованы как конкретные примеры для изучения.
2. Первичная чистка и инспекция
Первичная чистка оборудования имеет существенное значение для высококачественного технического обслуживания. Она обычно выполняется всеми вовлеченными сотрудниками со стороны производства, технического обслуживания, инженерной группы и включает в себя тщательную очистку оборудования и прилегающей территории.
Целью этого шага является гарантия, что работоспособность оборудования полностью восстановлена путем идентификации и устранения всех признаков ухудшения состояния.
Сюда могут входить следующие процессы: Процесс и результаты могут быть занесены в протокол работ в вашей информационной системе. Это позволит облегчить возможность контроля выявленных отказов. Кроме того, в следующий раз при первичной чистке оборудования оператор может непосредственно обратиться к файлу и просто следовать описанным шагам.
Процесс и результаты могут быть занесены в протокол работ в вашей информационной системе. Это позволит облегчить возможность контроля выявленных отказов.
Кроме того, в следующий раз при первичной чистке оборудования оператор может непосредственно обратиться к файлу и просто следовать описанным шагам.
3. Устранение загрязнений и недоступных участков
После того как выполнена первичная чистка, а оборудование было снова восстановлено, крайне важно гарантировать, что его состояние не ухудшится снова. Это достигается путем устранения всех возможных источников загрязнения и улучшением доступности всех элементов оборудования для чистки и технического обслуживания.
На этом этапе операторам оборудования может быть предоставлена свобода контролировать основные причины загрязнения непосредственно у источника, особенно учитывая факт, что они знают оборудование лучше и уже выполняли первичную чистку.
Этот шаг также учитывает все возможные 5 проблем безопасности, которые могут произойти при автономном техническом обслуживании. Чистка работающего оборудования довольно опасна, а частая смена операторов только увеличивает сложности.
Руководитель отдела технического обслуживания должен принимать во внимание следующие возможные решения:
4. Разработка стандартов очистки, смазки и проведения инспекций оборудования
Установка стандартов для операций очистки, проведения инспекций и смазки начинается с текущей документации и следования предлагаемому графику смазки и инспекций. Это шаг, который может быть индивидуально скорректирован операторами для каждой единицы оборудования. На этом этапе разрабатываются собственные стандарты, определяющие позиции для очистки и/или смазки, используемые методы, а также назначаются ответственные.
В этом случае следует придерживаться двух взаимодополняющих методов.
Окончательным итогом этого этапа являются установленные стандарты, которые также являются наилучшим доказательством внедрения автономного технического обслуживания на производстве.
Инспекции и мониторинг. К сожалению, первичные инспекции оборудования на многих производственных предприятиях остаются без внимания. Подобное не должно иметь место, так как их внедрение не так уж трудоемко.
Операторы оборудования могут самостоятельно выполнять следующие простые задачи: проверка уровня смазки; выявление мест протечек; затяжка прослабленных болтов; выявление возможных механических проблем, таких как трещины, износ и т.д.; выполнение механических регулировок (измерение натяжения, регулировка сенсоров, микропереключателей и т.д.).
5. Завершение разработки стандарта
Последним шагом успешного внедрения автономного технического обслуживания является завершение разработки всех временных стандартов и создание процесса автономного технического обслуживания. Для поддержки стандартов оптимально использовать программное обеспечение, специально разработанное для облегчения работы и контроля всех возможных задач по техническому обслуживанию оборудования. Так, простое сканирование чипа NFC оборудования смартфоном оператора предоставляет ему все соответствующие данные, такие как выполненные и предстоящие задачи, документы, запланированные работы, доступные запасные части и многое другое.
TPM Всеобщий уход за оборудованием
TPM (от английского Total Productive Maintenance) — это система, предназначенная для обеспечения того, чтобы каждая машина в производственном процессе работала непрерывно и с правильной скоростью. Обычно ТРМ относят к одному из инструментов бережливого производства.
Важно: ТРМ не только обеспечивает полноту и достаточность технического обслуживания, один из важных моментов является и обеспечение правильного режима работы оборудования. Но, помимо технической составляющей, большое внимание уделяется и безопасности производства работ, окружающей среде.
Организацией, осуществляющей развитие данного инструмента, является Japan Institute of Plant Maintenance — JIPM.
Система ТРМ строится на улучшении процессов ТОиР, организации работы по принципу «ноль дефектов» и исключении потерь.
Основной показатель, который позволяет измерять эффективность развертывания системы TPM – это OEE или Эффективность оборудования
Четыре шага для начала внедрения TPM:
I. Стабилизация работы оборудования.
На данном этапе выполняются следующие мероприятия:
II. Устранение поломок.
Необходимо избавиться от факторов, приводящих к поломкам. “Диаграмма Исикавы” или “5 Почему” – отличные инструменты для решения этой задачи.
III. Разработайте информационную базу данных TPM.
Создание базы данных с документацией и обеспечение доступности данных очень важный шаг. Документируйте все процедуры профилактического обслуживания и храните их в легкодоступном месте.
IV. Устранение дефектов.
На данном шаге мы ищем способы невозможности появления дефектов или поломки оборудования в дальнейшем. Poka-yoke и Автономизация – отличные инструменты для этого.
Важно: Часто небольшие мероприятие по кайдзен позволяет пройти все эти этапы и обеспечить хорошую работоспособность вашего оборудования.
Историческая справка по TPM
«Силы Тойота приходят не благодаря излечению процессов, а благодаря предупредительному техническому обслуживанию оборудования».
Концепция TPM появилась в Японии в конце 60-х годов. Но интересно, что в фирме “Ниппон Дэнсо” (Nippondenso), а не в Тойоте. Данная компания осуществляла поставку электрооборудования для Тойота. Но уже в начале 90-х годов прошлого столетия TPM получило развитие на предприятиях всего мира.
Разработчик ТРМ – Сейичи Накаджима. Он разрабатывал данную систему с 1950 по 1970 год. В открытом доступе данная система появилась ориентировочно в 1971 году. В настоящий момент поддержку системе и стандарту оказывает JIPM (Японский институт технического обслуживания — Japan institute of plant maintenance). Сейчи Нкаджима выделял 5 принципов, но JIPM усовершенствовал и сейчас состоит из 8 принципов.
Одна из задач TPM – устранение потерь.
При эксплуатации оборудования выделяют 6 видов потерь:
Всеобщее обслуживание оборудование направлено на устранение данного вида потерь.
Восемь принципов TPM
Классический процесс TPM, который разработал Сейичи Накаджима, состоял из 5 принципов, но со временем TPM был совершенствован. В настоящее время всеобщее обслуживание включает 8 принципов.
1. Постоянное улучшение
Реализация отдельных улучшений для стабильности работы оборудования, упрощения или улучшения качества проведения обслуживания
2. Автономное обслуживание
Создание системы постоянного обслуживания оборудования операторами
3. Планирование технического обслуживания
Создание системы планового обслуживания оборудования ремонтными службами
4. Тренировка и повышение квалификации
Обучение и повышение квалификации как ремонтного персонала, так и операторов
5. Раннее управление (предпроектная проработка)
Создание системы управления разработкой и внедрением нового оборудования и нового продукта
6. Контроль качества технического обслуживания
Система обслуживания оборудования необходимо ориентировать на качество проводимых работ.
7. Администрирование TPM
Создание системы повышения эффективности работы управленческих и обслуживающих подразделений
8. Безопасность, здоровье и окружающая среда
Создание системы охраны труда, промышленной безопасности и охраны окружающей среды.
Итоги
“У нас нет времени заниматься какими-то японскими штуками”
“Японцы придумали, пусть сами так и работают!”
Не только такие речи, но скорее всего много других будет озвучено при внедрении TPM. Но, обычно, такая “занятость” связана не с напряженными планами производства, а нестабильное качество, аварийные поломки. Не стоит думать, что заниматься TPM следует когда есть свободное время. Как раз наоборот, если есть свободное время нет смысла повышать коэффициент общей эффективности оборудования.
Это первая статья по данному инструменту, подробнее каждый принцип TPM рассмотрим в следующих статьях.
5 шагов к успешному автономному обслуживанию
Предлагаю вашему вниманию выдержки из статьи Марка-Антуана Талвы (Mark-Antoine Talva) «Autonomous Maintenance: The 5 Steps to Successful Implementation»
Автономное обслуживание — важная составляющая TPM, «всеобщего ухода за оборудованием». Автономное обслуживание оборудования осуществляется операторами, работающими на оборудовании, а не отдельными техническими специалистами. Идея автономного обслуживания заключается в том, чтобы наделить операторов станков большей ответственностью и позволить им выполнять работы по предупредительному обслуживанию.
Автономное обслуживание предполагает, что операторы осуществляют простые операции по обслуживанию оборудования (смазка, затяжка болтов, очистка и инспектировние состояния станков) для предотвращения поломок и быстрейшего реагирования в тех случаях, когда операторы обнаруживают определенные отказы.
Какую работу выполняют операторы в рамках автономного обслуживания?
Пять этапов внедрения автономного обслуживания
1. Обучение
Этап обучения предназначен для того, чтобы дать операторам базовые знания о компонентах станка и о том, как он функционирует. Для того, чтобы выполнять наиболее важную задачу — уборку станков, операторы должны полностью понимать цели автономного обслуживания и даже быть в состоянии повышать надежность работы оборудования.
2. Первоначальная очистка и инспектирование
Первонаальная очистка станка является основой для высококачественного обслуживания. Обычно она осуществляется всеми задействованными в производстве операторами вместе с ремонтными и инженерными службами и включает тщательную очистку станков и их ближайшего окружения. Целью очистки является подтверждение восстановления производительности станка за счет обнаружения и исключения признаков ухудшений:
3. Устранение источников загрязнений и труднодоступных зон
После первоначальной очистки крайне важно гарантировать, что ситуация не будет снова ухудшаться. Для этого нужно исключить все возможные источники загрязнений и улучшить доступность отдельных зон оборудования для очистки и обслуживания.
На этом этапе операторы должны получить возможность проследить загрязнения до самого их источника. Так же на этом этапе следует изучить безопасность автономного обслуживания. Уборка работающего оборудования достаточно опасно, а частая смена персонала только увеличивает количество проблем.
Вот возможные решения для этого этапа:
4. Разработка стандартов очистки, смазки и проверки оборудования
Разработка стандартов выполнения операций очистки, смазки и проверки начинается с имеющейся документации и разворачивается в соответствии с планом смазки и инспектирования. Этот этап можно откорректировать для операторов каждого станка. Для каждого станка разрабатывается стандарт, в котором указаны детали оборудования, которые надо очистить и/или смазать, методы очистки/смазки и те, кто несет за это ответственность.
Результатом этого этапа становятся стандарты обслуживания, которые являются лучшим доказательством того, что автономное обслуживание действительно функционирует.
Операторы станков могут самостоятельно выполнять инспектирование и мониторинг состояния оборудования, а именно:
5. Финализация стандартов
Последним этапом внедрения автономного обслуживания является утверждение всех временных стандартов и создание постоянно действующего процесса автономного обслуживания.
Total Productive Maintenance (TPM)
Целью программы Total Productive Maintenance (TPM) является устранение потерь, связанных с обслуживанием оборудования. Другими словами, сохранение оборудования, производящего только качественный продукт, как можно быстрее и без внеплановых простоев.
Всеобщий уход за оборудованием
Total Productive Maintenance (TPM) или всеобщий уход за оборудованием — это система общего производственного обслуживания, направленная на поддержание и улучшение производственного оборудования, с целью снижения операционных затрат организации. Улучшение производственного оборудования и снижение затрат достигается за счет снижения времени простоев оборудования.
Ключевой концепцией общего производственного обслуживания является то, что она предполагает участие и совместную работу всего персонала предприятия: от операторов до руководства компании, во всех структурах подразделения и на всех уровнях управления.
Цели и результаты Total Productive Maintenance
Поскольку основной целью общего производственного обслуживания является повышение производительности за счет сокращения времени простоя, внедрение программы TPM поможет значительно повлиять на показатель общей эффективности оборудования OEE. Улучшение OEE с помощью Total Productive Maintenance (TPM) достигается путем формирования небольших профильных групп для решения основных задач, таких как профилактическое и автономное обслуживание; обучение сотрудников, работающих с оборудованием; безопасность и стандартизация рабочих процессов.
Фундаментальные принципы Total Productive Maintenance
Для внедрения и поддержание системы Total Productive Maintenance (TPM) необходимо развивать и поддерживать восемь ключевых направлений или принципов, направленных на профилактические методы поддержания надежности оборудования.
Виды технического обслуживания оборудования
В концепцию Total Productive Maintenance (TPM) необходимо реализовывать идею вклада технического обслуживания в общий производственный результат. Эта концепция и выражается понятием “производительное”, от есть производящее добавленную стоимость. В той связи крайне понимать следующее: не достаточно просто не допускать поломок оборудования и брака продукции. Нужно стремиться к высоким экономическим показателям технического обслуживания оборудования. Термин “productive maintenance” как раз и обозначает такое техническое обслуживание, которое обеспечивает создание добавленной стоимости. Можно сказать, что само слово “производительное” выражает цель работы по обслуживанию оборудования.
Существует четыре инструмента, позволяющие превратить техническое обслуживание в производительное:
Total Productive Maintenance включает в себя следующие виды технического обслуживания оборудования:
Preventive Maintenance (PM) — профилактическое техническое обслуживание
Профилактическое техническое обслуживание выполняется группой технических специалистов до того, как произойдет поломка или отказ. Цель данного обслуживания — это снижения вероятности или риска отказа или поломки отдельных единиц оборудования, а также его деталей и запасных частей. То есть для обеспечения нормальной производительной работы необходимо выполнять набор каких-то профилактических действий, которые помогут предотвратить поломки и оборудование сможет постоянно работать в штатном режиме.
Примерный комплекс работ для проведения Preventive Maintenance или профилактического облуживания:
Corrective Maintenance (CM) — корректирующее обслуживание
Корректирующее техническое обслуживание представляет собой действия по усовершенствованию оборудования в целях устранения вероятности поломок, облегчения проверки оборудования, его ремонта и эксплуатации, а также повышение степени безопасности оборудования.
В рамках корректирующего обслуживания, оператор, работающий на оборудовании, должен вести чек-лист ежедневных проверок и регистрировать возникающие поломки. В дальнейшем эти результаты должны обрабатываться группой технических специалистов и внедрять решения для устранения возникающих проблем. В основном внедряется модернизация оборудования, направленная на снижение поломок, удобство технического обслуживания и повышению безопасности.
Maintenance Prevention (MP) — предупреждение технического обслуживания
Предупреждением технического обслуживания называется процесс разработки и конструирования безаварийного (высоконадежного) оборудования, характеризующегося простотой своего технического обслуживания. Следование принципам производительного обслуживания означает глубокое предварительное изучение всей накопленной информации, касающейся технического обслуживания данного типа оборудования, и только после этого — конструирование этого оборудования. Основная идея такого оборудования заключена в том, что оно не должно ломаться, а при возникающих поломках — легко ремонтироваться, при этом быть простым и безопасным в обращении и недорогим. Для реализации этой идеи весь технический персонал, включая операторов должны вести записи всей важной информацией, возникающей в ходе текущего обслуживания оборудования.
Breakdown Maintenance (BM) — аварийное обслуживание оборудования
Аварийным обслуживанием считаются ремонтные работы, проводимые после поломки и вызванной ею остановки оборудования и снижения его эксплуатационных качеств. Аварийный ремонт оборудования и инженерных систем бывает двух типов:
Шесть больших потерь при эксплуатации оборудования
Оборудование в производстве используется в качестве основного средства получения добавленной стоимости. При этом эксплуатация оборудования довольно часто сопровождаются всевозможными проблемами: падение производительности и переработка, которые возникают вследствие аварийных отказов, поломок, частых переналадок и т.д.
Шесть больших потерь — наиболее распространённые причины потери производительности. Эти потери чрезвычайно важны для понимания, поскольку они составляют основу для борьбы с падением производительности оборудования.
| Шесть больших потерь | Описание |
|---|---|
| Незапланированные остановки | Остановки, возникающие в результате сбоя работы оборудования, отказов, незапланированного обслуживания и д. |
| Настройки, переналадка. регулировки | Любые значительные периоды времени, когда оборудование запланировано к производству, но не работает из-за длительной переналадки или настройки. Рекомендуется применение программы SMED. |
| Холостой ход или небольшие остановки | Включает остановки менее 5 минут, для которых не требуется обслуживающий персонал. Возникают в результате неправильной подачи материала, застревания материала, неправильных настроек, частой очистки и т.д. |
| Снижение скорости | Учитывается время, когда оборудование работает медленней, чем идеальное время цикла. В эту категорию потерь входит все, что не позволяет оборудованию работать с максимально возможной скоростью. |
| Производственные дефекты или брак | Брак, полученный в результате стабильности процесса. Возникает в результате ошибок оператора, истечение срока годности материала, некорректная настройка оборудования. |
| Уменьшение доли выхода годной продукции | Обычно наблюдается при первом запуске оборудования, например после переналадки. |
Как внедрить Total Productive Maintenance (TPM)
Оценка текущего показателя (OEE)
Overall Equipment Effectiveness (OEE) в рамках работы с системой TPM необходим для отслеживания прогресса в достижении “идеального производства”.
Как OEE соответствует целям Total Productive Maintenance (TPM)?
| Критерии ОЕЕ | Цель TPM | Тип потерь |
|---|---|---|
| Доступность (Availability) | Производство без остановок | Потеря доступности: включает в себя все события, которые останавливают запланированное производство от нескольких минут и дольше (плановые и внеплановые остановки, поломки, переналадка, смена оснастки и т.д.) |
| Производительность (Performance) | Высокая производительность | Потеря производительности включает в себя все факторы, которые снижают скорость работы производства (частые остановки, медленный цикл и т.д.) |
| Качество (Quality) | Без дефектов | Потеря качества в виде дефектов, переделы, переработка, исправление |
| OEE | Идеальное производство | OEE включает в себя потерю доступности, производительности и качество. В результате остается действительно эффективное время производства |
Рассчитать показатель OEE можно, воспользовавшись памяткой:
Этапы внедрения Total Productive Maintenance (TPM)
Шаг 1: Вернуть оборудование в надлежащее состояние
Шаг 2: Устранить поломки
Шаг 3: Развивать информационную базу TPM
Шаг 4: Устранять дефекты
Смысл применения ярлыков — поставить людей в такую ситуацию, чтобы они не смогли пройти мимо проблемы. Оборудование, увешанное ярлыками, напоминает больного и его вид вызывает жалость. Смысл в том, что скрытые до сих пор неполадки теперь постоянно на виду и их необходимо быстро удалять. Ярлыки или бирки — это эффективный инструмент визуализации улучшений или ухудшений на технологическом участке. Когда начинается первичная работа по чистке оборудования, оно навешивается ярлыками — тем самым разрабатывается план действий по общему улучшению технологического оборудования.
Цель любой программы Total Productive Maintenance — обеспечить постоянную доступность машин и оборудования для производства продукции для конечного потребителя. За счет сведения к минимуму переделок, медленной работы оборудования и простоев, достигается максимальная ценность при минимальных затратах.
