что такое oprp в пищевой промышленности
Принципы внедрения ХАССП на пищевом предприятии
Зачем и кому это нужно, как внедрить и что будет, если этого не сделать
Продукция должна быть не только вкусной и полезной, но и безопасной для здоровья потребителей, поэтому все звенья цепочки производства и реализации должны тщательно контролироваться. В статье рассмотрим эффективный инструмент для обеспечения безопасности пищевой продукции – ХАССП.
Что такое ХАССП
ХАССП – это концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции. Проще говоря, это система управления безопасностью пищевых продуктов.
Согласно ХАССП, все производственные операции анализируются для определения возможных критических точек. Цель системы – предупреждение выявленных рисков при помощи применения предупредительных мер или их уменьшение до приемлемого уровня.
Есть три основных «не», относящихся к ХАССП, о которых нужно помнить:
ХАССП – это НЕ система отсутствия рисков. Но она предназначена для уменьшения рисков, вызванных возможными проблемами с безопасностью пищевой продукции;
Что будет, если не внедрять ХАССП?
Отличия ХАССП и СМБПП
ХАССП – это тоже система со своими инструментами контроля, но не такая всеобъемлющая, как требования стандарта. Она связана с системой контроля непосредственно производства, в то время как стандарт ИСО 22000 включает в себя в том числе процедуры и принципы ХАССП.
Семь «китов» ХАССП
Концепция основана на семи принципах:
Определить критические контрольные точки ;
Установить критические границы по каждой ККТ;
Внедрить эффективные мониторинговые процедуры для каждой критической контрольной точки;
Назначить корректирующие действия;
Организовать регулярные процедуры проверки;
Вести документацию и регистрацию, отражающие эффективное применение всех выполняемых мероприятий.
Составление схем процессов
Начать стоит с составления схем.
Блок-схема процесса – это его графическое изображение. В пищевой промышленности технологический процесс обычно представляет собой этапы, через которые проходит сырье, чтобы стать готовым продуктом.
После составления схем нужно будет проверить их правильность. Например, взять копию процесса на бумаге и физически пройти его от начала до конца. Убедиться, что вы включили в свою схему все шаги, а также что в ней нет несуществующих задокументированных этапов.
Если этого не сделать, в дальнейшем вы рискуете не идентифицировать все возможные опасности.
Виды опасностей, методы их выявления и документирования
Теперь можно приступить к оценке опасностей и анализу рисков. Для этого группа ХАССП должна составить список всех опасностей, которые имеются на каждом этапе производства. А помогут в этом указанные выше блок-схемы процессов.
Потенциальные опасности необходимо идентифицировать на каждом этапе процесса, для всего сырья и для каждого типа продуктов питания, которые производятся, обрабатываются, упаковываются или хранятся на предприятии.
Иногда при оценке рисков просто идентифицируют разные категории опасностей, но это неправильно. Они должны быть конкретными, важно перечислить все возможные опасности.
Иногда не так просто понять, какие опасности могут возникнуть на вашем предприятии. Вот несколько рекомендаций, которые вам помогут:
Изучите жалобы клиентов;
Проведите мозговой штурм со своей командой. Некоторые из ваших сотрудников работали на других предприятиях пищевой промышленности и могут вспомнить, что пошло не так или какие еще опасности стоит учесть;
Изучите данные по отзывам и изъятиям продукции;
Идентификация опасностей должна быть задокументирована как часть процесса анализа рисков. Способ ее документирования полностью зависит от вас, например, это может быть электронная таблица Excel.
Далее проводится сама оценка рисков, которые определяются по вероятности их возникновения и по серьезности влияния, если опасность будет реализована. Делается это при помощи матрицы оценки риска.
Определение критических контрольных точек проводится на следующем этапе. ККТ – это этап процесса, где необходим контроль и можно снизить уровень риска до приемлемого.
Контрольная точка будет считаться критической, если на данной операции:
имеются признаки наличия риска;
определены опасный фактор и воздействия, устраняющие риск или снижающие его до приемлемого уровня;
контрольная операция относится к существенным факторам, угрожающим жизни или здоровью.
Для определения ККТ может быть использован алгоритм метода «дерева принятия решений», упрощенно он выглядит как на рисунке ниже.
Также можно воспользоваться более сложной и содержательной схемой принятия решений из Приложения В ГОСТ Р 51705.1-2001.
Например, при жарке кур на гриле для устранения риска отравления сальмонеллой критический предел может быть задан так: «температура в середине тушки не ниже +85 С».
Действия должны быть направлены на блокировку продукции, выпущенной в условиях некорректной работы процесса, а также на исправление ситуации. Так, на примере кур гриль это может быть переналадка или ремонт оборудования.
Чтобы не «изобретать велосипед», вы можете воспользоваться формами документов, приведенными в Приложении Г ГОСТ Р 51705.1-2001
Дальше необходимо разобраться, почему произошла данная ситуация, и предотвратить повторение возникновения несоответствия, так как частые отклонения процесса в ККТ и необходимость проведения соответствующих действий – не самый удачный вариант для ежедневной работы.
Затем остается проводить плановые проверки работоспособности системы или верификацию, например, проверять записи мониторинга, исследовать продукцию в лаборатории, анализировать жалобы потребителей.
Различия мер контроля ПОПМ(PRP), ППОПМ (ОPRP) и ККТ(CCP)
Если вы эксперт по безопасности пищевых продуктов, то, несомненно, слышали о терминах PRP(ПОПМ), ППОПМ (ОPRP), CCP(ККТ) и, возможно, даже успели в них запутаться. В этой статье попытаемся прояснить эти термины и особенности применения различных мер контроля при внедрении стандартов по пищевой безопасности и ХАССП.
По требованиям ХАССП, сначала нужно определить потенциальные опасности, а затем – значимость этих опасностей, применяя методы оценки рисков. Затем к рискам необходимо применить соответствующие меры контроля, такие как PRP (ПОПМ), ОPRP (ППОПМ) и CCP (ККТ).
Международная организация по стандартизации (ISO) определила меру контроля как действие или деятельность, которые могут использоваться для предотвращения или устранения угрозы безопасности пищевых продуктов или снижения ее до приемлемого уровня.
Это определение является общим и может использоваться для описания практически любого действия, шага, задачи, процесса или процедуры, которые имеют цель устранить угрозу безопасности пищевых продуктов.
ККТ (CCP)
Согласно ГОСТ Р ИСО 22000-2019, п.3.11
Критическая контрольная точка ККТ (critical control point; ССР)-это этап процесса, где применяется мероприятие(я) по управлению для предотвращения значимой опасности, угрожающей безопасности пищевой продукции, или ее снижения до приемлемого уровня, и где определен(ы) критический(ие) предел(ы) и измерение, позволяющие применять коррекции.
То есть, ККТ- это шаг, на котором может применяться контроль, и он важен для предотвращения или устранения угрозы безопасности пищевых продуктов или снижения ее до приемлемого уровня. Это означает, что если применять контроль невозможно, шаг не может считаться ККТ.
Также ККТ отличается тем, что относится конкретно к этапу процесса, например, приготовлению пищи, охлаждению или замораживанию, а не к общей деятельности или действию.
Наконец, еще одним фактором, относящимся к ККТ, является высокий риск, связанный с опасностью, если контроль не будет осуществляться.
Например, сальмонелла в готовом мясе будет представлять значительный риск для потребителя, если приготовление не будет проводиться до заданной температуры в толще продукта.
ПОПМ (PRP)
Программа обязательных предварительных мероприятий; ПОПМ (prerequisite programme PRP)- это базовые условия и виды деятельности по обеспечению безопасности пищевой продукции, которые необходимы внутри организации и на всех этапах цепи создания пищевой продукции для поддержания безопасности пищевой продукции.
PRP определяет основные условия и действия, необходимые для поддержания гигиенической среды по всей пищевой цепочке.
Существуют самые разные PRP в зависимости от конкретного продукта и процесса.
В определенных секторах промышленности они часто описываются как надлежащая сельскохозяйственная практика (GAP), надлежащая ветеринарная практика (GVP), надлежащая производственная практика (GMP), надлежащая гигиеническая практика (GHP), надлежащая аптечная практика (GPP), надлежащая дистрибьюторская практика (GDP), надлежащая торговая практика (GTP).
Примеры PRP в среде производства пищевых продуктов:
PRP обычно являются общими для процесса и не сосредоточены на каком-либо конкретном этапе процесса.
Также их сбой не обязательно ведет к немедленному риску для безопасности пищевых продуктов. Как правило, для критического изменения безопасности продукта требуется время и повторяющиеся сбои.
Другими словами, PRP обычно управляют более общими опасностями с меньшим риском.
ППОПМ (OPRP)
Производственная программа обязательных предварительных мероприятий; ППОПМ (operational prerequisite programme OPRP)- миероприятие по управлению или комбинация мероприятий по управлению, применяемые с целью предотвратить или снизить значимую опасность, угрожающую безопасности пищевой продукции до приемлемого уровня, и где критерий(и) действия, и измерение или наблюдение позволяют эффективно контролировать процесс и/или продукт.
Многие специалисты путают OPRP с ККТ.
Отличительная особенность OPRP в том, что это конкретное действие, относящееся к процессу. И хотя это действие не является критическим для безопасности пищевых продуктов, оно важно для снижения вероятности возникновения конкретной опасности.
Например, этап термической обработки колбасного изделия для питания дошкольников и школьников имеет решающее значение для контроля риска выживания конкретного патогена, такого как E.coli. Это неотъемлемый этап для производства готового продукта и его исключение из процесса невозможно. Это означает, что контроль, применяемый на этом этапе, может считаться критическим и, следовательно, является ККТ.
В то же время обнаружение металлов в том же процессе также предназначено для снижения вероятности опасности. Но ключевое отличие состоит в том, что это не внутренний этап, необходимый для производства безопасной вареной колбасы.
Его можно исключить из процесса и производить относительно безопасные продукты.
Тем не менее, присутствие этого этапа может считаться важным для снижения вероятности опасности и, следовательно, это OPRP.
Также отличить ККТ от OPRP поможет дерево принятия решений:
Схема определения ККТ и ППОПМ
Делитесь вашим мнением и общайтесь с коллегами в комментариях. Следить за выходом новых статей и общаться с коллегами можно в нашем ЧАТЕ. Напоминаем, что вы можете предложить тему для публикации в разделе “Хочу статью” и обменяться опытом в разделе “Вопрос специалисту“. Если вы хотите поделиться вашим опытом, у вас есть полезный материал для публикации – напишите нам 3q@3quality.ru
Любите социальные сети? Присоединяйтесь к команде единомышленников. Мы в Facebook, Vk, Instagram
ПЛАН HACCP. УПРАВЛЕНИЕ РИСКАМИ
В процессе создания плана НАССР, команда разработчиков может столкнуться с трудностями по выбору метода устранения для конкретного опасного фактора. Стандарт ISO 22000 предлагает для этих целей три инструмента: критические контрольные точки (ККТ), программы предварительных условий (ППУ) и операционные программы предварительных условий (ОППУ). Чтобы разобраться, какой из них наилучшим образом подойдет для устранения конкретного риска, ниже приведены ключевые моменты, отображающие разницу в этих понятиях.
Разработать и внедрить НАССР на предприятии. Получение сертификата ISO 22000 под ключ. Получите больше информации перейдя в раздел наших услуг
Критические контрольные точки (ККТ)
По определению, ККТ является «шагом, на котором контроль может применяться и имеет важное значение для предотвращения или устранения угрозы безопасности пищевых продуктов или снижения ее до приемлемого уровня».
ККТ основаны на идее критических пределов, которые являются пороговыми значениями, используемыми для определения безопасных и небезопасных условий. Считается, что они имеют «абсолютный» контроль над опасностью.
К ККТ можно отнести этапы производственного процесса, связанные с:
Например, команда HACCP может решить, что для безопасности мясной продукт необходимо нагреть до минимальной внутренней температуры 165 °С и удерживать при ней в течение 15 секунд. Пока эти пороги соблюдены, продукт считается безопасным. Если эти пороговые значения не выполняются, продукт не считается безопасным.
Программы предварительных условий (ППУ)
ППУ являются «процедурами, включающими надлежащую производственную практику, которые отвечают условиям эксплуатации, обеспечивающим основу для системы НАССР». Это общие меры контроля, применяемые во всех областях пищевой промышленности и направленные на поддержание безопасной и гигиенической среды. Они не контролируют конкретные опасности или шаги в производственном процессе.
Операционные программы предварительных условий (ОППУ)
ОППУ — это разновидность ППУ. Это также меры контроля, направленные на поддержание безопасной и гигиеничной среды. Но, в отличие от обычных ППУ, они контролируют конкретные опасности и шаги в производственном процессе. Основные различия между ОППУ и ККТ заключаются в том, что ОППУ не основаны на критических пределах и не имеют «абсолютного» контроля над опасностью. Это означает, что в то время как ОППУ имеют важное значение, их сбой автоматически не означает, что продукт небезопасен.
ОППУ не могут ориентироваться на конкретный источник опасности и используются для снижения вероятности того, что продукты и / или среды обработки подвергаются опасности или будут загрязнены.
Различить ППУ и ОППУ можно по следующему примеру: общая санитарная чистка производственного цеха в конце рабочей смены (что является ППУ) и очистка определенной точки в производственной линии для предотвращения перекрестного загрязнения аллергена (это ОППУ).
Разделение критических контрольных точек и операционных программ предварительных условий
Как ККТ, так и ОППУ играют важную роль в пищевой безопасности, единственное отличие между ними заключается в том, что ОППУ не имеет критических пределов. Оба этих инструмента не используются для одной и той же опасности.
Для того, чтобы разделять ККТ и ОППУ можно воспользоваться следующим алгоритмом:
Вопрос № 1. На основании вероятности возникновения и тяжести неблагоприятного воздействия на здоровье, является ли эта опасность значительной?
ДА: Это серьезная опасность. Перейдите к Вопросу № 2.
НЕТ: Это не представляет существенной опасности.
Вопрос № 2. Будут ли последующие этапы самостоятельно или в сочетании (включая ожидаемое использование потребителем) гарантировать удаление этой значительной опасности или ее снижение до приемлемого уровня?
ДА: Определите и назовите последующий этап.
НЕТ: Перейдите к Вопросу № 3.
Вопрос № 3. Являются ли меры контроля или практики на этом этапе и исключают ли они, уменьшают или поддерживают эту значительную опасность по мере необходимости?
ДА: Перейдите к Вопросу № 4.
НЕТ: Измените процесс или продукт и перейдите к Вопросу № 1.
Вопрос № 4. Необходимо ли на этом этапе установить критические пределы для меры контроля?
ДА: Перейдите к Вопросу № 5.
НЕТ: Эта опасность управляется ОППУ.
Вопрос № 5. Необходимо ли проводить мониторинг меры контроля таким образом, чтобы после потери контроля немедленно предпринять действия?
ДА: Эта опасность управляется мерами контроля в ККТ.
Что такое oprp в пищевой промышленности
В статье подробно рассмотрим самые распространенные вопросы, интересующие руководителей общественного питания, попробуем разобраться — что такое ХАССП и для чего он нужен в общественном питании:
Что такое ХАССП
В нормативных документах используется несколько схожих терминов: «ХАССП», «Система ХАССП», «Процедуры ХАССП», «Программа ХАССП», «Производственный контроль, основанный на принципах ХАССП», «Система менеджмента безопасности пищевой продукции» (СМБПП).
Словарь
ХАССП (анализ рисков и критические контрольные точки) — концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции.
Система ХАССП — совокупность организационной структуры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП. Термин используется в ГОСТ Р 51705.1-2001 «Система управления качеством и безопасностью пищевых продуктов на основе принципов ХАССП».
Система ХАССП — совокупность требований и мероприятий, обеспечивающих безопасность пищевой продукции в процессе производства, хранения, транспортирования или реализации. Термин используется в ГОСТ Р 56671-2015 «Рекомендации по разработке и внедрению процедур, основанных на принципах ХАССП».
Производственный контроль, основанный на принципах ХАССП — термин из СанПиН 2.3/2.4.3590-20 «Санитарно-эпидемиологические требования к организации общественного питания населения», предполагает согласованность программы производственного контроля, включая организационные мероприятия, лабораторные исследования и испытания, установленные предприятием общественного питания, с принципами ХАССП, указанными в п. 3 ч. 3 ст. 10 ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции».
Система менеджмента безопасности пищевой продукции (СМБПП) включает в себя элементы, позволяющие обеспечить безопасность пищевой продукции во всей цепи ее создания вплоть до стадии конечного употребления пищевой продукции в пищу. Направлена на повышение удовлетворенности потребителя за счет процессов ее постоянного улучшения (цикл «Планируй → Делай → Проверяй → Действуй»), обеспечения соответствия требованиям потребителей, а также законодательным и нормативным правовым требованиям. Разрабатывается на основе ГОСТ Р ИСО 22000-2019 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции».
А если попроще, ХАССП – это …
ХАССП – это набор обязательной для работы предприятия документации, которая позволяет качественно организовать работу персонала и обеспечить изготовление качественной и безопасной для потребителя продукции. Наличие процедур ХАССП подтверждает соблюдение требований российского санитарного законодательства, а также обосновывают выбор способов обеспечения качества производимой продукции.
Например, в ХАССП вы можете сами обосновать и прописать минимальное количество журналов, которые будете вести (с учетом требований СанПиНа).
Обязательно ли внедрять ХАССП в общественном питании?
Обойтись без внедрения процедур основанных на принципах ХАССП на предприятии общественного питания, не нарушая законодательства РФ, невозможно. Разработать и внедрить их обязывает:
— ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции»;
— СанПиН 2.3/2.4.3590-20 «Санитарно-эпидемиологические требования к организации общественного питания населения»;
Извлечение из ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции»
«Статья 10. Обеспечение безопасности пищевой продукции в процессе ее производства (изготовления), хранения, перевозки (транспортирования), реализации
Изготовители, продавцы и лица, выполняющие функции иностранных изготовителей пищевой продукции, обязаны осуществлять процессы ее производства (изготовления), хранения, перевозки (транспортирования) и реализации таким образом, чтобы такая продукция соответствовала требованиям, установленным к ней настоящим техническим регламентом и (или) техническими регламентами Таможенного союза на отдельные виды пищевой продукции.
При осуществлении процессов производства (изготовления) пищевой продукции, связанных с требованиями безопасности такой продукции, изготовитель должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП (в английской транскрипции HACCP — Hazard Analysis and Critical Control Points), изложенных в части 3 настоящей статьи».
Извлечение из СанПиН 2.3/2.4.3590-20 «Санитарно-эпидемиологические требования к организации общественного питания населения»
«2.1. Предприятия общественного питания должны проводить производственный контроль, основанный на принципах ХАССП (в английской транскрипции НАССР — Hazard Analysis and Critical Control Points), в соответствии с порядком и периодичностью (включая организационные мероприятия, лабораторные исследования и испытания), установленными предприятием общественного питания».
В чем польза разработки ХАССП
Процесс разработки ХАССП позволит кафе, бару, ресторану, столовой и пр.:
— проанализировать, соблюдаются ли санитарные правила;
— проанализировать свой объект на санитарную безопасность для Гостей;
— проверить помещения (поточность, цеховое деление, оборудование);
— проверить инвентарь (маркировка, соответствие, достаточно ли его);
— проверить оборудование (мойки, раковины – достаточно ли всего?);
— оценить, есть ли риск отравлений, выявить возможные причины отравлений;
— установить систему контроля проблемных точек предприятия (где продукт может стать опасным);
— составить инструкции, памятки, чек-листы для персонала;
— определить, какие журналы нужно вести на Вашем объекте;
— установить, какие журналы вам вести НЕ обязательно;
— установить, все ли обязательные договоры заключены;
— разработать чек-листы для контроля персонала;
— подготовиться к проверкам роспотребнадзора и работать спокойно.
Преимущества от внедрения ХАССП в общепите
1. Все документы в порядке и логично структурированы
Если у действующее предприятие питания, в процессе разработки ХАССП придется проверить соблюдение всех требований: СанПиН, Законов, Технических регламентов, приказов роспотребнадзора, Минздрава и прочее.
Это дает возможность провести этакую ревизию, выявить и заполнить пробелы: заключить недостающие обязательные договоры, актуализировать документы, выявить возможные риски.
Для только открывающихся заведений, разработка ХАССП прекрасный повод проверить свой объект на возможные ошибки, нарушения, которые в последствии могут привести к проверкам или штрафам. При правильном подходе, в процессе разработки ХАССП можно исключить 90 % типовых нарушений законодательства. Например, во многих кафе, ресторанах, столовых есть нарушение поточности технологических процессов из-за ошибок в выборе сырья, планировки помещений, отсутствия цехового деления – а при разработке ХАССП, одним из этапов является как раз анализ помещений и поточности.
2. Снижение вероятности отравлений
При последовательной разработке ХАССП выявляют критические контрольные точки производства (ККТ). Простым языком, ККТ – это «слабые места» на производстве, которые могут привести к отравлению потребителя, где продукт может испортиться, где сотрудник может совершить ошибку, где в блюдо может попасть что-то постороннее: бактерии или посторонние частицы.
Процедуры или система ХАССП – это описание тех способов, с помощью которых все риски для потребителя можно исключить: инструкции, чек-листы, памятки, графики и тому подобное.
3. Исключение штрафов
Так как внедрение ХАССП — это обязательное требование, то при проверке роспотребнадзора предприятию может быть выписан штраф, за нарушение санитарных правил и технических регламентов.
Кроме штрафа, будет выписано предписание о необходимости разработать и внедрить ХАССП. Поэтому рано или поздно, по своей воле или после штрафа, придется разрабатывать и внедрять процедуры ХАССП.
4. Распределение ответственности среди персонала
Один из документов, подтверждающих его разработку – приказ о назначении группы ХАССП. Это те сотрудники, которые будут отвечать за разработку, внедрение и контроль соблюдения всех процедур.
Кроме того, вы также можете определить какие сотрудники отвечают за журналы, оборудование, чек-листы, уборку, лабораторный контроль и так далее. То есть равномерно распределить ответственность среди конкретных работников или занимаемых должностей. А значит, в случае проверки роспотребнадзора, есть возможность определить конкретного ответственного, и выписать на него штраф – а не наказывать предприятие или руководителя.
5. Адаптация и обучение нового персонала
Текучка кадров в общественном питании – частая проблема. Постоянно приходится обучать и исправлять новичков. Чтобы упростить работу руководителям, важным разделом ХАССП являются инструкции для персонала, памятки, чек-листы, контрольные листы, журналы. То есть то, что помогает контролировать персонал, доводить информацию о том, как нужно выполнять те или иные операции: от разведения дез. средств, уборки, мойки оборудования, маркировки, до периодичности прохождения медосмотров и мытья рук.
Многие предприятия, разрабатывая ХАССП не ограничиваются инструкциями и памятками, а дополнительно, разрабатывают на базе ХАССП стандарты работы персонала – способы его обучения, контроля, премирования/депремирования. Все это способствует быстрому обучению новичков, и меньшим проблемам при текучке кадров.
6. Меньше проверок, меньше опасений
Как писал выше, ХАССП – отличный повод привести все документы в порядок и удостовериться, что на предприятии нет нарушений и можно работать спокойно. Вы сами прочувствуете все преимущества при первой же проверке роспотребнадзора. Вы будете сами четко понимать, что они могут выявить, а с чем у Вас все в порядке, ведь в процессе разработки ХАССП, как правило (не все компании делают качественно) проводится аудит предприятия на нарушение законодательства: СанПиНов, Регламентов, Законов и т.д.
И вообще, рекомендовал бы время от времени проводить такой аудит – это держит персонал в тонусе, становиться понятно, что нужно исправить и какие могут быть последствия.
Кроме того, чем меньше нарушений выявляется при плановых проверках роспотребнадзора – тем реже будут проверять предприятие. Надзорные органы реализуют так называемый «риск-ориентированный подход» который предполагает принцип «меньше нарушений — меньше проверок». Рекомендуем ознакомиться с ФЗ-248 «О государственном контроле (надзоре) и муниципальном контроле в Российской Федерации», а именно с главой 5 (статьи 22-25).
7. Нет страха перед «потребительским терроризмом»
Большинство предпринимателей слышали термин «потребительский терроризм», а многие сталкивались с этим лично. Конечно, иногда лучше не поддаваться на провокации, возместить стоимость товара и работать дальше. Но есть потребители, которые готовы целенаправленно вредить бизнесу – пишут жалобы в прокуратуру и роспотребнадзор. В итоге, предпринимателю приходится уделять кучу времени на подготовку к проверкам и тратить нервы.
Качественно разработанные процедуры ХАССП позволят закрыть огромную часть возможных проблем из-за несоблюдения санитарного законодательства – это самая весомая часть требований к общественному питанию, по ней предусмотрено больше всего штрафных санкций.
В каких ситуациях чаще всего приступают к разработке ХАССП
1. Предприятие только открывается
По закону, разрабатывать ХАССП следует до начала работы. С одной стороны – это дополнительные проблемы, затраты времени и денег – если разработку заказывают в сторонней организации. Но при этом, ХАССП позволит исключить 90 % типичных ошибок, которые допускают новички. К сожалению – это может привести к внеплановой проверке или отравлению потребителя. А если задумаетесь о разработке своевременно – откроете все правильно, по закону, без нарушений.
2. Нет производственной программы
Многие руководители узнают о ХАССП, когда вспоминают, что нужно разработать программу производственного контроля (ППК, обязательна по СП 1.1.1058-01). А так как ППК и ХАССП их стоит разрабатывать совместно. Обычно ППК встраивают в ХАССП, и делают их единым документом.
Хотя некоторые разработчики за ППК берут отдельную плату – «лукавят»).
3. Хотят привести производство в порядок или не хватает части документов
С каждым годом появляется все больше заказчиков, которые хотят соблюдать законодательство и работать спокойно, без опасений. Обращаясь за консультацией или аудитом, выясняется, что на объекте отсутствует ХАССП. А так как это обязательное требование – заказывают его разработку вместе с санитарным аудитом «убивая двух зайцев» сразу.
4. Скоро проверка Роспотребнадзора
В процессе разработки ХАССП, выявляются все отклонения от санитарных правил, оформляются недостающие документы – даются рекомендации как исключить нарушения на производстве.
5. На производстве нарушена поточность
Иногда к разработке ХАССП приходят неожиданными путями. Многие знают, или слышали такой термин как «поточность технологических процессов». Требование о соблюдении поточности указано в ТР ТС 021/2011 и в санитарных правилах 2.3/2.4.3590-20, но далеко не каждый может доступно объяснить или разобраться как это сделать – Как соблюдать поточность?
Пытаясь разобраться с поточностью на своей кухне, руководители узнают и о ХАССП, так как анализ поточности, это один из этапов анализа производства при разработке ХАССП.
Что именно нужно внедрять в общественном питании: процедуры ХАССП или СМБПП?
Чтобы Вам проще было сориентироваться, что внедрять — ХАССП или СМБПП, мы свели информацию в таблицу: