что значит хассп расшифровка
Для минимизации противоречий между старыми стандартами и ХАССП, Роспотребнадзором готовится целый ряд обновлённых стандартов, Минэкономразвития подготовил единый документ для общепита.
Что же такое ХАССП и для чего он нужен?
ХАССП – это свод правил организации производственной деятельности на основе 7 принципов, гарантирующий обеспечение на выходе качественного и безопасного для потребителя продукта. Для достижения конечной цели, обеспечение людей безопасными продуктами питания, принципы ХАССП должны соблюдаться всеми предприятиями, через которые продукт проходит путь от состояния сырья к потребителю. Т.е. по ХАССП должны работать все: от сельсхохозяйственных предприятий до розничных магазинов и предприятий общепита.
7 принципов ХАССП
Принцип 1. Анализ рисков
Суть принципа заключается в проведении анализа опасных факторов в отношении каждого технологического процесса. Такой анализ подразумевает выявление и сопоставление перечня рисков и опасностей, которые могут быть причиной заражения определенного пищевого продукта в процессе изготовления, и разработке мер профилактики для недопущения развития рисков. Для обеспечения безопасности пищевых продуктов следует исключить негативное влияние биологических, химических и физических факторов.
Степень бесконтрольности этих факторов и является определяющей в возникновении рисков в производственной деятельности, которые могут стать причиной изменения состава конечного пищевого продукта и, соответственно, сделать его небезопасным для употребления человеком.
Принцип 2. Критические контрольные точки (ККТ)
Задача заключается в выявлении критических контрольных точек (ККТ) в каждой фазе технологического процесса.
Понятие ККТ описывает этап, момент или операцию, в процессе которых существует возможность применить механизмы контроля для ликвидации или уменьшения рисков и опасностей до допустимого уровня, после которых исключается возможное заражение пищевого продукта. Для каждого установленного фактора риска разрабатываются и принимаются адекватные меры.
После анализа рисков и опасностей, полученную информацию используют для определения конкретных этапов производственного процесса, представляющие собой критические точки.
Специально для определения описанных ККТ комитетом NACMCF был разработан метод «графа принятия решений». Впрочем, никто не обязывает предприятие использовать именно эту модель исследования.
Принцип 3. Установление критических пределов для ККТ
Поставленная задача нацелена на установление критических пределов, при достижении которых следует принимать меры для предупреждения развития выявленных рисков в той или иной критической контрольной точке.
Критическим пределом в данном случае представлено наибольшее или наименьшее значение какого-либо показателя в ККТ, при корректировке которого можно предотвратить, устранить или снизить до допустимого уровня факторы риска, угрожающие безопасности пищевого продукта. Такие пределы основываются на технологических показателях, таких как:
Все параметры критических пределов базируются на применяемых нормативных документах или методических рекомендациях FSIS. Такие рекомендации и схемы описаны в научно-технической литературе и обзорах авторитетных экспертов, являющиеся членами отраслевых структур, научных кругов и профессиональных объединений.
Предприятие пищевой промышленности должно стремиться установить более строгие критические пределы по сравнению с предусмотренными документами FSIS и мнением экспертов для более тщательного соблюдения всех нормативных требований. Такой надежный запас показателей гарантированно устранит мельчайшие отклонения от установленных норм и правил.
Принцип 4. Контроль
После определения критических контрольных точек и оптимизации их показателей разрабатывается процедура контроля. В такую систему контроля входят все наблюдения и замеры за состоянием ККТ в целях соблюдения критических пределов.
Наиболее предпочтительным вариантом, конечно, является непрерывный метод контроля. В тех случаях, когда непрерывное наблюдение не оправдывает себя ни с технической, ни с экономической точки зрения, допустимо проведение периодических контрольных процедур с частотой, достаточной для координирования рисками в ККТ.
Для осуществления полноценного контроля над каждой критической контрольной точкой имеет место возложение ответственности на того или иного сотрудника организации. Привлеченный к решению таких задач персонал должен пройти соответствующее обучение, в том числе в предоставлении достоверного учета всех полученных результатов и выявленных отклонений. От качества и уровня организации системы учета будет зависеть скорость принятия ответных мер на возможные отклонения от критических пределов.
Принцип 5. Корректирующие действия
В разрабатываемом плане ХАССП должны быть четко определены корректирующие действия, которые надлежит незамедлительно предпринять в том случае, если для конкретной ККТ значения ее показателей выйдут за рамки установленных пределов. Этот принцип подразумевает, что для безопасного изготовления пищевых продуктов обязательным условием является четкая концепция организации производства с быстрым реагированием на предотвращение факторов риска.
Лежащий на столе у директора предприятия план ХАССП еще не гарантирует отсутствие проблем. Поэтому одной из важных составных частей плана ХАССП является планирование комплексных мероприятий, направленных на устранение возможных отклонений. Именно для экстренных случаев разрабатывается план действий, в котором выявляется причина отклонений и определяется порядок нейтрализации потенциально опасных либо несоответствующих нормам продуктов.
Принцип 6. Порядок учета
Этот принцип обязывает разработать эффективный порядок учета за организацией и функционированием всей системы ХАССП с ведением соответствующей документации. Система ХАССП направлена на оптимизацию процесса изготовления пищевой продукции в области выявления факторов риска и реагирования по их ликвидации. Ввиду этого, продуктивность системы будет напрямую зависеть от умения вести систематический и достоверный учет выполнения плановых процедур. Учетная документация должна находиться в открытом доступе. Ознакомление с документами должно быть доступно как для сотрудников предприятия, так и для контрольных инстанций.
Принцип 7. Систематические ревизии
Эффективное следование плану ХАССП подразумевает проведение систематических ревизий. В ходе первой проверки ревизионная комиссия подтверждает способность системы адекватно и полноценно противостоять существующим рискам.
Дальнейшие периодические ревизии проводятся с применением дополнительных тестов, методов и процедур, в задачи которых входит определение соответствия системы ХАССП плану ХАССП и возможные корректировки с повторным утверждением для обеспечения безопасности пищевых продуктов.
Внедрение принципов ХАССП на производстве
Внедрение ХАССП в производственный процесс состоит из «12 шагов». Поэтапный алгоритм из 12 пунктов описывает последоваельность действий для эффективного перевода работы предприятия в соответствие с ХАССП. На первый взгляд, всё довольно просто (подробное описание шагов вы найдёте в статье):
На практике же предприниматели и технологи сталкиваются с трудностями: неприятие нововведений коллективом, необходимость вложений в новое оборудование/ремонт/перепланировку, отсутствие опытного консультанта, способного применить «творческие решения» к индивидуальным особенностям. Также, главное, встаёт необходимость обучения персонала. По статистике нашей компании, самостоятельная разработка документов у необученного ХАССП сотрудника (технолога) в режиме выполнения основных штатных обязанностей в среднем занимает 6 месяцев.
Отличие ХАССП от СанПиНов
Невозможно прописать четкие инструкции на «все случаи жизни», что вызывает сложности у большинства начинающих предпринимателей и технологов без опыта практических решений – нет четкого ответа на вопрос: «как нужно делать тут и тут?».
С другой стороны, система ХАССП является гибкой и, за счет оптимизации процессов под конкретные условия, позволяет обеспечивать качество продукта на выходе с наименьшими ресурсными затратами.
Узнайте, из каких документов состоит ХАССП
Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!
| Получить ХАССП бесплатно |
Комментарии (0)
На сегодняшний день EMAS являются наиболее совершенным и эффективным стандартом в мире. ISO 14000 – это всего лишь его часть, хотя неотъемлемая и существенная. И тот, и другой стандарты являются добровольными. Зачем они нужны и в чем разница?
Логическая последовательность внедрения ХАССП на предприятии осуществляется в 12 шагов, которые гарантируют повышение конкурентоспособности пищевой продукции ввиду предотвращения возникновения рисков и повышения уровня безопасности продуктов питания на всех этапах производственной деятельности – от приемки сырья до предоставления продукции потребителю.
С 15 февраля 2015 года набрали полную силу требования Технического регламента «О безопасности пищевой промышленности», являющиеся обязательными для всех организаций, которые производят пищевую продукцию на территории стран Таможенного союза. Регламентом подразумевается обязательная разработка, внедрение ХАССП и поддержка процедур, основывающихся на принципах этой системы.
Грамотная организации экологического менеджмента снижает сумму природоохранительных платежей, способствует эффективному выполнению правовых норм российского законодательства в области природоохранной деятельности. Это в итоге позволит значительно уменьшить негативное влияние на экологическую сферу последствий производственной деятельности.
ХАССП (HACCP) расшифровка аббревиатуры
Как расшифровывается ХАССП — с английского языка HACCP переводится как Hazard Analysis and Critical Control Points (анализ рисков и критические контрольные точки). Согласно технического регламента таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» с 15 февраля 2015, система качества ХАССП должна быть внедрена во всех компаниях и предприятиях, которые занимаются производством или фасовкой пищевой продукции. В сферу общественного питания нужно внедрение системы менеджмента безопасности пищевой продукции для управления качеством выпускаемых продуктов.
Для обеспечения безопасности производственных процессов, а также снижения рисков, корыте могут возникнуть в процессе производства и реализации продукции, была разработана целая система менеджмента. Суть системы заключается в анализе опасностей и определение ККТ (критические контрольные точки), которые следует постоянно держать на особом контроле.
История возникновения ХАССП
Впервые задумались о разработке системы пищевой безопасности в США в начале 60 — х годов прошлого столетия. Стояла важная задача стратегического значения для страны — обеспечить правильное, а главное безопасное питание для астронавтов НАСА (NASA), которые отправлялись в космические полеты. Исследование и разработка держалась в строжайшей тайне. Все документы были засекречены. В качестве основы была взята система FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), что в переводе «анализ рисков и последствия отказов». Это метод давал возможность производству предвидеть проблемы неполадки, которые могут возникнуть еще на этапе разработке и проектирования предприятия и технологических процессов. Система работала по следующему принципу:
В дальнейшем этот метод взяли себе на вооружение крупные корпорации и холдинги, чтобы снизить риски изготовления некачественной продукции, которая могла принести множество убытков
Разработка системы ХАССП от 25000 рублей
Запишитесь на консультацию, чтобы узнать все нюансы разработки
ХАССП на пищевом предприятии закон
Система ХАССП должна быть разработана и функционировать на любом предприятии, являющимся изготовителем пищевой продукции!
Это обязательное требование РОСПОТРЕБНАДЗОРА с 2015 года.
Это требование прописано в техническом регламенте Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции», глава 3, ст. 10, п. 2:
Вступили в силу и действуют следующие технические регламенты:
Штраф за отсутствие хассп для ИП и ООО
Начиная с 2015 года система должна быть разработана, внедрена, а также функционировать. Роспотребнадзор проводит проверку минимум в двух случаях:
Основные штрафы, которые накладывают надзорные органы на предприятие пищевой промышленности:
Кому нужен ХАССП
Обязателен ли хассп на предприятии пищевой промышленности и общественного питания? Таким вопросом задаются многие владельцы бизнеса, связанного с пищевым производством. Давайте разбираться.
и еще десятки предприятий, которые связаны с выращиванием, производством, переработкой сырья животного и растительного происхождения.
7 принципов ХАССП на пищевых предприятиях
Принцип №1. Анализ рисков
При разработке ХАССП, в первую очередь проводиться анализ всех опасных факторов, которые могут возникнуть при производстве или фасовке пищевой продукции. Производиться анализ сырья, полуфабрикатов, процессов производства, упаковки, хранения и отгрузки конечному потребителю. Составляется реестр документов, в состав которого входит список рисков и опасностей, которые могут нанести вред здоровью. Методика основана на описании негативных факторов. Применение системы ХАССП соответствующей реалиям производства, позволяет контролировать и проверять в режиме online приемлемые риски и критические точки. Тем самым создается и внедряется стандарт, который распространяется на всех работников учреждения. Если не контролировать их, то есть высокая доля вероятности выпустить некондиционный товар. Перечень необходимых требований для разработки регламента содержится в документации по СМБПП, соответствующей стандартам и нормам.
Принцип 2. Критические контрольные точки (ККТ)
Что такое ККТ в ХАССП (расшифровка: критические контрольные точки) — это элементы, этапы технологического процесса или процедуры, в которых есть высокая степень риска произвести некачественный продукт небезопасный для здоровья потребителя.
Для определения ККТ используют «дерево принятия решений» — это логически выстроенная цепочка вопросов, после ответа на которые можно будет определить является ли точка критической или нет
По существующему стандарту ГОСТ Р 51705.1, для каждой критической контрольной точки нужно будет определить
Принцип 3. Установление критических пределов для ККТ
После определения критических контрольных точек, наша задача состоит в том, чтобы определить их максимально допустимые пределы. при превышении которых, возникает высокая вероятность производства некачественной продукции (изменяется цвет, запах, вкус, структура готовой продукции или она становиться опасной для здоровья)
Важно! Рекомендуем установить более жесткие пределы, чем предусмотренные FSIS, чтобы при незначительном превышении, выпускаемая продукция оставалась безопасной.
Основные измеряемые параметры ККТ
Программа производственного контроля, которая использует принципы ХАССП
После выявления точек и установления предела, можно скорректировать программу производственного контроля ППК. Это позволит организовать более надежную систему качества и повысить безопасность продуктов питания.
Принцип 4. Контроль и создание системы мониторинга
После определения максимально допустимых значений ККТ, разрабатывается система контроля и мониторинга. Создается документация в которой содержатся правила по измерению контрольных точек, создаются специальные таблицы. В них происходит фиксация показаний с приборов. Идеальный вариант, когда критическую точку можно контролировать в режиме «online». Но это не всегда оправдано с экономической точки зрения и использования других доступных ресурсов. Поэтому проверки проводятся с периодичностью, которая достаточна для эффективного контроля. Все важные данные, контролируются специально обученным сотрудником, после прохождения инструктажа или тренинга. Создается положение об обучении персонала базовым знаниям по пищевой безопасности, а также рассматривается варианты действий при обнаружении отклонений, которые могут привести к выпуску некачественной продукции. Важно не допустить не кондицию до конечного потребителя. В методике обучения рассматриваются все риски хассп на конкретном предприятии.
Принцип 5. Установление корректирующих действий
При превышении предельно допустимых значений, должны производиться корректирующие действия. Их разрабатывает группа специалистов на основе имеющегося опыта или с помощью привлеченных со стороны специалистов. В составе группы хассп должны быть задействованы работники предприятия, которые непосредственно участвуют в производственном процессе и досконально его знают. Они смогут правильно выявить и определить опасности Это важный документ, регламентирующий все операции, которые должен выполнить ответственный работник, при выявлении превышения пределов. Это позволит предпринять незамедлительные меры, которые помогут исправить сложившеюся ситуацию, а в крайнем случае приостановить выпуск несоответствующей норме продукции.
Принцип 6. Проведение регулярных проверок
Основной принцип правильного функционирования ХАССП — это периодический контроль всей системы. Проверяются все процессы, принципы и документы, которые были разработаны и утверждены основной группой. Аудит осуществляется как собственными силами, так и сторонними организациями, специализирующиеся на проверках внедренных на предприятиях системы качества и менеджмента. После проверки заполняется итоговый оценочный лист, на основании которого, можно посмотреть динамику эффективности внедренной системы. Это позволить понять какие предпринимать дальше действия, в сфере непрерывного улучшения качества выпускаемой продукции.
Принцип 7. Документирование всех процедур, форм и способов регистрации данных
Все процедуры, которые были согласованы рабочей группой должны быть зафиксированы в обязательном порядке.
Примеры:
• анализ опасных факторов и рисков;
• определение критических контрольных точек;
• определение максимально допустимых пределов;
• учет корректирующих мероприятий;
• учет внутренних и внешних проверок;
Полученная информация в процессе мониторинга ККТ записывается в специальные журналы. Они должны быть правильно составлены и вестись в строгом соответствии с установленными нормами. Наличие и ведение таких журналов проверяет Роспотребнадзор и аудиторы из торговых сетей. При плановой проверке контролирующие органы могут запросить журналы за 3 года
12 шагов хассп
Заказать разработку рабочих листов и журналов
Мы Вам поможем определиться с необходимым перечнем документации для правильного функционирования системы ХАССП
ППУ и ОППУ в хассп расшифровка термина
Что такое оппу и в чем отличие от критических контрольных точек.
Программа предварительных условий ППУ — это общие меры на производстве, которые направлены на поддержание безопасности и выпуск качественной продукции. В нее входят такие меры:
ОППУ расшифровывается как операционная программа предварительных условий и в отличии от ППУ уже контролируется со стороны работников. ОППУ не является критической точкой, потому что ее нельзя постоянно контролировать в режиме онлайн. Она предназначены на более общие источники опасности, например:
Что такое ХАССП
Что такое ХАССП
Систему ХАССП можно отнести к системе менеджмента безопасности пищевой продукции (СМБПП) начального уровня. HACCP не является всеобъемлющей, не учитывает большое количество биологических, химических, физических угроз при производстве пищевой продукции, в отличии от СМБПП на основе стандарта ГОСТ Р ИСО 22000, ISO 22000, FSSC 22000 или BRC.
Внедрение и поддержание системы ХАССП на предприятии по производству пищевой продукции, а также в сфере общественного питания является обязательной мерой. Законодательство Российской Федерации предусматривает крупные штрафы за отсутствие ХАССП на предприятии. Кроме прохождения проверок РОСПОТРЕБНАДЗОРА, внедрение на пищевом производстве СМБПП снижает количество брака, повышает безопасность продуктов питания, дает возможность поставлять продукцию в торговые сети и на экспорт, повышает продажи и устойчивость компании к внешним шокам
Внедрение ХАССП (HACCP) помогает:
Повысить качество управления в организации
Сделать производственные процессы прозрачными для клиентов
Повысить эффективность работы компании
Повысить качество и безопасность готовой продукции
Получить уверенность при прохождении проверок и аудитов
Повысить статус предприятия
Минимизировать количество ошибок и несоответствий, путем их своевременного предупреждения
Интегрировать систему менеджмента качества с отраслевыми системами
Распределить ответственность среди руководителей и персонала
Или оставьте заявку, специалист свяжется с вами в течение 15 минут
История возникновения ХАССП
Первые подходы к разработке стандарта ХАССП начались еще полвека назад в США. Перед специалистами была поставлена задача разработать систему пищевой безопасности при производстве продуктов питания для астронавтов NASA. За основу взяли уже существующую инженерную систему FMEA (Failure Mode and Effects Analysis, анализ видов и последствий отказов), позволяющую выявить самые сложные участки производственного процесса и связанные с ними риски., напрямую влияющие на качество конечной продукции. При этом ключевой момент функционирования системы заключался в анализе рисков. Именно этот факт послужил причиной названия стандарта, дословный перевод с английского, как анализ рисков и критические контрольные точки ХАССП.
Постепенно американская система ХАССП и ее принципы легли в основу систем безопасности европейских стран. Они незначительно отличаются от оригинального стандарта названием, но содержат в себе анализ возможных опасностей, контроль и мониторинг. Сегодня стандарты основанные на принципах ХАССП широко распространены во всем мире. Подходы и принципы ХАССП используются в общественном питании, на производстве пищевой продукции, кормов, упаковки, биологически активных добавок, а также прочей продукции.
Законодательство в области пищевой безопасности
Законодательство Российской Федерации предусматривает в обязательном порядке, для предприятий выпускающих продукты питания, а также общепита, соблюдение требований по разработке, внедрению и поддержанию процедур основанных на принципах ХАССП. Данная норма напрямую прописана в ТР ТС 021/2011 Технический регламент Таможенного союза «О безопасности пищевой продукции» в статье 10 — “Обеспечение безопасности пищевой продукции в процессе ее производства (изготовления), хранения, перевозки (транспортирования), реализации”. И звучит следующим образом:
Основные законы и нормативные акты, регулирующие пищевую безопасность:
Какие штрафы предусмотрены за отсутствие ХАССП?
В соответствии с статьями 14.43 и 14.46 КоАП РФ за правонарушения в области пищевой безопасности для юридических лиц предусмотрены следующие виды наказаний:
Более подробную информацию о штрафах, а также о том, как проводятся проверки Роспотребнадзора вы можете найти здесь.
ХАССП в общественном питании
Нужна консультация специалиста?
Укажите ваши контакты и наш сотрудник свяжется с вами
Для каких предприятий внедрение ХАССП обязательно?
Требования о внедрении основных принципов ХАССП в нашей стране стали обязательными 6 лет назад. Сегодня они касаются следующих категорий предприятий:
Укажите ваши контакты и наш сотрудник свяжется с вами
Для кого система ХАССП не является обязательной?
Не обязаны внедрять и поддерживать ХАССП предприятия, которые в процессе своей деятельности, обходятся без переработки и упаковки пищевой продукции. К таким можно отнести:
7 принципов ХАССП
Анализ рисков
Критические контрольные точки (ККТ)
Критические пределы для ККТ
Мониторинг и контроль ККТ
После определения критических контрольных точек и установления предельно допустимых значений для них, необходимо разработать систему мониторинга для каждой из ККТ.
Мониторинг ККТ и контроль за соблюдением критических пределов для них являются важной составляющей системы ХАССП. Они необходимы для того, чтобы свести к минимуму влияние опасных для безопасности готовой продукции факторов на всех этапах производства.
Процедуры мониторинга разрабатываются для каждой ККТ отдельно и отражаются в документации ХАССП. Они проводятся так часто, насколько это необходимо для обеспечения отсутствия недопустимого риска.
Мониторинг позволяет контролировать каждую отдельно взятую ККТ, своевременно обнаруживать несоответствия и предпринимать корректирующие действия.